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汽車(chē)電線(xiàn)束與汽車(chē)同步誕生的。汽車(chē)的初始狀態(tài)，結構簡(jiǎn)單，機械控制占主導地位，在很長(cháng)的一段時(shí)期內，人們更著(zhù)重汽車(chē)機械性能方面的研究，汽車(chē)電線(xiàn)束僅作為整車(chē)的一個(gè)部件，始終沒(méi)有得到過(guò)重視，對其技術(shù)質(zhì)量的評價(jià)也只是電路的導通與否，汽車(chē)電線(xiàn)束的加工工藝為手工的鉸接、焊接、栓接等落后工藝，其連接器等零件的可靠性、互換性和缺陷的可維修性就更差了。
80年代初，隨著(zhù)機械制造業(yè)的發(fā)展，拉動(dòng)了壓接工藝的進(jìn)步和成熟，尤其是全自動(dòng)壓接機的問(wèn)世，使汽車(chē)電線(xiàn)束的制造技術(shù)產(chǎn)生了質(zhì)和量的飛躍，汽車(chē)電線(xiàn)束的單線(xiàn)抗拉強度大大提高，機械性能趨于穩定，壓接點(diǎn)的電壓降可得到有效控制，信號在傳輸過(guò)程中的損耗降低，整車(chē)的可靠性成倍提高，同時(shí)汽車(chē)電線(xiàn)束的功能由單一的供電回路擴大到信號傳遞。
進(jìn)入90年代后，除原有的儀表系統、發(fā)動(dòng)機系統、照明系統等日益完善外，相繼出現了安全氣囊系統、剎車(chē)防抱死系統、中控鎖電動(dòng)門(mén)窗系統、防盜系統、電動(dòng)座椅系統以及汽車(chē)音響系統和汽車(chē)導航系統等等，大大提高了汽車(chē)的智能和可靠性。然而，電氣系統的增加直接導致了終端電器的增加，不僅增加了能耗，信號傳輸能力也收到了強烈的挑戰。解決的辦法就是增加電線(xiàn)回路，使電線(xiàn)束、連接器、繼電器、傳感器等不可避免地劇增，汽車(chē)電線(xiàn)束的重量和體積也達到了汽車(chē)難以承受的范圍，一輛中檔水平的轎車(chē)，有上百對連接器、數以千計的接點(diǎn)，所用的導線(xiàn)總長(cháng)度達1500-2000m。
因此，提高汽車(chē)電線(xiàn)束的信號傳輸能力和減輕重量自然成為人們探討和研究的主要課題，同時(shí)也預示了汽車(chē)電線(xiàn)束的發(fā)展方向。
