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1）設計思路
根據輪罩外觀(guān)尺寸較大，且形狀不規則，壁厚不均勻等特點(diǎn)，在進(jìn)行模具項目分析和零件結構合理性分析的同時(shí)運用Moldflow軟件對零件進(jìn)行澆口位置、澆口大小、充填時(shí)間、塑料流動(dòng)前沿溫度、模腔壓力、鎖模力、氣泡位置、熔接痕位置等分析。通過(guò)模流分析結果確定模具結構為：
1.一模一腔排位；
2.六點(diǎn)進(jìn)膠式熱流道系統；
3.模具在1250噸及以上注塑機上生產(chǎn)；
4.采用非標三板式模架；
5.行程較大的幾處側抽芯用油缸驅動(dòng)，其它側抽芯采用斜導柱驅動(dòng)；
6.產(chǎn)品留在動(dòng)模，采用機械手直接抓取工件方式。
根據上述結果進(jìn)行模具結構設計，同時(shí)在Moldflow軟件中加入冷卻水道等進(jìn)行完整的模擬分析，并利用分析結果來(lái)確定終的模具設計方案。
2)模具結構
1.澆注系統設計
由于汽車(chē)輪罩屬于大型薄壁零件，在注塑成 型過(guò)程中要有良好的流動(dòng)性，在模具設計過(guò)程中必須使用熱流道以保證在一定流動(dòng)范圍內，熔料在工藝可控范圍內可以充滿(mǎn)型腔。經(jīng)過(guò)對熔體模擬流動(dòng)分析（見(jiàn)下圖），確定六點(diǎn)澆口佳位置。為避免在塑件表面出現明顯熔接痕，六點(diǎn)澆口尺寸分別為，其中四點(diǎn)直徑為3.5mm，斜度為單邊2度大澆口直接在產(chǎn)品上進(jìn)膠；另兩點(diǎn)采用寬為20mm，高為3mm，斜度為15度的側澆口在滑塊頂部處進(jìn)膠。
2.分型面設計 為了保證塑件外觀(guān)質(zhì)量和 取件的需要，塑件的主分型面位于裝車(chē)狀態(tài)底部輪廓面上，六處側抽芯分型線(xiàn)留在產(chǎn)品表面（征得客戶(hù)同意），其他三處圓孔抽芯分型線(xiàn)在產(chǎn)品表面圓孔口。如下圖所示。
3.側抽芯機構設計
通過(guò)分析塑件的共有9處不能直接沿脫模方 向成型倒勾，將其設計成側抽芯結構[4]（見(jiàn)下圖1）。其中六處側抽芯考慮到取件的方便，滑塊加 大，固定在動(dòng)模上，抽芯行程大于10mm的采用液壓油缸驅動(dòng)，其余采用斜導柱驅動(dòng)。其它三處圓孔設計成鑲針側抽芯，固定在定模上，采用液壓油缸驅動(dòng)。如下圖2.
4.冷卻系統設計
定模采用一進(jìn)一出的直通式冷卻水道進(jìn)行冷 卻。動(dòng)模也采用一進(jìn)一出中間用潛入式水井逼近產(chǎn)品表面的冷卻水道進(jìn)行冷卻。六處抽芯均設計有冷卻水道進(jìn)行冷卻。經(jīng)過(guò)模流分析，能保證進(jìn)水口和出水口的溫差在2℃～3℃，不會(huì )產(chǎn)生由于溫差過(guò)大造成塑件收縮不均勻的現象，水道布局，如下圖所示。
